miércoles, 29 de octubre de 2008
miércoles, 22 de octubre de 2008
ACTIVIDAD PARA RECOGER EVIDENCIA DE CONOCIMIENTO #1
1. Objetivo
Seleccionar e implementar el equipo y accesorios apropiados para implementar solu-ciones electro-neumáticas, sujeto a restricciones de variedad y cantidad de los mismos. Usando software de simulación y programación en ladder para PLC
2. Marco teórico
Un sistema de clasificación y empaque de productos de calzado es capaz de diferenciar entre zapatos y botas y ejecutar la primera operación de empaque de los mismos, según el plano de situación que se observa en la figura 1. La clasificación del producto se hace de acuerdo con dos sensores electrónicos. Cuando a través del dispositivo de alimentación llega una caja de zapatos, deberá activarse un sensor óptico Zl. Si es caja de botas, deberán encenderse al mismo tiempo dos sensores, Zl y Bl, siendo este último de naturaleza inductiva. Para asegurar el buen posicionamiento de la caja en el dispositivo de alimentación, se cuenta con un detector de rodillo electromecánico en la base del mismo. Después de eso, el cilindro A expulsará, con velocidad regulada, el producto hacia la zona de empaque, donde existe un cilindro B. Si la caja identificada fue de zapatos, el cilindro A recorrerá sólo la mitad de su carrera y regresará de manera inmediata a su posición original. La mitad de carrera de este cilindro A deberá ser detectada a través de un sensor capacitivo. Los desplazamientos de los cilindros se deben de realizar en el diagrama espacio-fase
Si el producto identificado es de botas, el cilindro A deberá cumplir toda su carrera para vaciar la caja hacia un recipiente ubicado en el suelo. El cilindro regresará en forma inmediata a su posición de origen. Las posiciones finales de ambos cilindros deberán detectarse me-diante rodillos electromecánicos.
El sistema, además de funcionar en forma automática en todo su ciclo, no dependerá de ningún operador, sólo del sistema de alimentación.
2.1. Actividad
Empleando software de simulación Automation Studio, diseñe, simule y compruebe la solución electroneumática al problema planteado en el marco teórico, de acuerdo con sus funciones lógicas, y usando el ladder para PLC.
Seleccionar e implementar el equipo y accesorios apropiados para implementar solu-ciones electro-neumáticas, sujeto a restricciones de variedad y cantidad de los mismos. Usando software de simulación y programación en ladder para PLC
2. Marco teórico
Un sistema de clasificación y empaque de productos de calzado es capaz de diferenciar entre zapatos y botas y ejecutar la primera operación de empaque de los mismos, según el plano de situación que se observa en la figura 1. La clasificación del producto se hace de acuerdo con dos sensores electrónicos. Cuando a través del dispositivo de alimentación llega una caja de zapatos, deberá activarse un sensor óptico Zl. Si es caja de botas, deberán encenderse al mismo tiempo dos sensores, Zl y Bl, siendo este último de naturaleza inductiva. Para asegurar el buen posicionamiento de la caja en el dispositivo de alimentación, se cuenta con un detector de rodillo electromecánico en la base del mismo. Después de eso, el cilindro A expulsará, con velocidad regulada, el producto hacia la zona de empaque, donde existe un cilindro B. Si la caja identificada fue de zapatos, el cilindro A recorrerá sólo la mitad de su carrera y regresará de manera inmediata a su posición original. La mitad de carrera de este cilindro A deberá ser detectada a través de un sensor capacitivo. Los desplazamientos de los cilindros se deben de realizar en el diagrama espacio-fase
Si el producto identificado es de botas, el cilindro A deberá cumplir toda su carrera para vaciar la caja hacia un recipiente ubicado en el suelo. El cilindro regresará en forma inmediata a su posición de origen. Las posiciones finales de ambos cilindros deberán detectarse me-diante rodillos electromecánicos.
El sistema, además de funcionar en forma automática en todo su ciclo, no dependerá de ningún operador, sólo del sistema de alimentación.
2.1. Actividad
Empleando software de simulación Automation Studio, diseñe, simule y compruebe la solución electroneumática al problema planteado en el marco teórico, de acuerdo con sus funciones lógicas, y usando el ladder para PLC.
ACTIVIDAD PARA RECOGER EVIDENCIAS DE CONOCIMIENTO 2
1. Objetivos
© Emplear la teoría de sistemas digitales para diseñar el circuito de mando electroneu-
mático para un proceso de automatización industrial. Y lenguaje ladder para PLC
© Seleccionar e implantar el equipo y accesorios apropiado para establecer soluciones
electroneumáticas, sujetas a restricciones de software Automation Studio
2. Marco teórico
Un sistema de clasificación y empaque de productos de calzado es capaz de diferenciar entre zapatos y botas. La clasificación del producto se hace de acuerdo con dos sensores electrónicos. Cuando llega una caja de zapatos a través del dispositivo de alimentación, deberá activarse un sensor Zl. Si es caja de botas, deberá encenderse al mismo tiempo dos sensores, el Zl y B1 Después de eso, el cilindro A expulsa el producto hacia la zona de empaque, en donde existen dos cilindros, B y C. Si la caja identificada fue de zapatos, el cilindro A recorrerá sólo la mitad de su carrera y regresará de manera inmediata a su posición original. Después de esto, el cilindro B alimenta a la caja 1.
Si el producto identificado es de botas, el cilindro A deberá cumplir toda su carrera y regresar en forma inmediata a su posición de origen. Inmediatamente, el cilindro C alimentará a la caja 2.
El sistema, además de funcionar en forma automática en todo su ciclo, no depende de ningún operador, sólo del sistema de alimentación.
2.1. Actividad
a) Obtenga la función lógica que resuelve el problema de automatización del sistema de empaque revisado en el marco teórico.
Restricciones:
Utilice como máximo nueve sensores electrónicos para la solución de su problema, incluyendo a los sensores Zl y Bl, siendo cuatro de ellos rodillos abatibles.
© Emplear la teoría de sistemas digitales para diseñar el circuito de mando electroneu-
mático para un proceso de automatización industrial. Y lenguaje ladder para PLC
© Seleccionar e implantar el equipo y accesorios apropiado para establecer soluciones
electroneumáticas, sujetas a restricciones de software Automation Studio
2. Marco teórico
Un sistema de clasificación y empaque de productos de calzado es capaz de diferenciar entre zapatos y botas. La clasificación del producto se hace de acuerdo con dos sensores electrónicos. Cuando llega una caja de zapatos a través del dispositivo de alimentación, deberá activarse un sensor Zl. Si es caja de botas, deberá encenderse al mismo tiempo dos sensores, el Zl y B1 Después de eso, el cilindro A expulsa el producto hacia la zona de empaque, en donde existen dos cilindros, B y C. Si la caja identificada fue de zapatos, el cilindro A recorrerá sólo la mitad de su carrera y regresará de manera inmediata a su posición original. Después de esto, el cilindro B alimenta a la caja 1.
Si el producto identificado es de botas, el cilindro A deberá cumplir toda su carrera y regresar en forma inmediata a su posición de origen. Inmediatamente, el cilindro C alimentará a la caja 2.
El sistema, además de funcionar en forma automática en todo su ciclo, no depende de ningún operador, sólo del sistema de alimentación.
2.1. Actividad
a) Obtenga la función lógica que resuelve el problema de automatización del sistema de empaque revisado en el marco teórico.
Restricciones:
Utilice como máximo nueve sensores electrónicos para la solución de su problema, incluyendo a los sensores Zl y Bl, siendo cuatro de ellos rodillos abatibles.
viernes, 17 de octubre de 2008
ACTIVIDAD PARA RECOGER EVIDENCIA # 4
1. Objetivo
Seleccionar e implementar el equipo y accesorios apropiados para implementar soluciones electro-neumáticas, sujeto a restricciones de variedad y cantidad de los mismos. Usando software de simulación y programación en ladder para PLC
2 . Marco Teórico
a) En la figura siguiente se observa un proceso neumático de empaque de piezas, cuya secuencia de operación es corno se explica a continuación:
De acuerdo con las necesidades específicas de la empresa, el arranque, paro y operación nominal de la máquina es de acuerdo con las siguientes especificaciones:
Arranque:
Al principio de la jornada laboral se da por hecho que los cilindros se encuen tran en posición retraída. En caso contrario el operador deberá forzar al siste ma a que logre estas condiciones, empleando las conexiones de pilotaje de las válvulas de control. Así, el inicio de la secuencia se da mediante la activación de un botón pulsador o enclavado, al mismo tiempo que se garantizan posiciones de cada cilindro de doble efecto mediante rodillos 3/2 NC.
Paro:
Cuando suceda un error, deberá existir un botón de paro de emergencia que detenga la máquina y la lleve al estado de reposo dadas por las condiciónes iniciales de operación.
Secuencia de trabajo:
Una vez iniciada la secuencia, los cilindros harán una repetición de tres cicle y se detendrán, ya que en ese momento la caja de empaque quedará llena. Asi el operador procederá a retirar el empaque lleno y él se encargaría de reiniciar la secuencia de los cilindros mediante un botón.
Para el diseño de la solución deberá emplear el automation studion con ladder para PLC cilindros de doble efecto con su válvulas correspondientes 5/2 biestable; además en la configuración del mando podrán incluir válvulas 3/2; 5/2; y/o abatibles; botones pulsadores y/o enclavados; contador.
Seleccionar e implementar el equipo y accesorios apropiados para implementar soluciones electro-neumáticas, sujeto a restricciones de variedad y cantidad de los mismos. Usando software de simulación y programación en ladder para PLC
2 . Marco Teórico
a) En la figura siguiente se observa un proceso neumático de empaque de piezas, cuya secuencia de operación es corno se explica a continuación:
De acuerdo con las necesidades específicas de la empresa, el arranque, paro y operación nominal de la máquina es de acuerdo con las siguientes especificaciones:
Arranque:
Al principio de la jornada laboral se da por hecho que los cilindros se encuen tran en posición retraída. En caso contrario el operador deberá forzar al siste ma a que logre estas condiciones, empleando las conexiones de pilotaje de las válvulas de control. Así, el inicio de la secuencia se da mediante la activación de un botón pulsador o enclavado, al mismo tiempo que se garantizan posiciones de cada cilindro de doble efecto mediante rodillos 3/2 NC.
Paro:
Cuando suceda un error, deberá existir un botón de paro de emergencia que detenga la máquina y la lleve al estado de reposo dadas por las condiciónes iniciales de operación.
Secuencia de trabajo:
Una vez iniciada la secuencia, los cilindros harán una repetición de tres cicle y se detendrán, ya que en ese momento la caja de empaque quedará llena. Asi el operador procederá a retirar el empaque lleno y él se encargaría de reiniciar la secuencia de los cilindros mediante un botón.
Para el diseño de la solución deberá emplear el automation studion con ladder para PLC cilindros de doble efecto con su válvulas correspondientes 5/2 biestable; además en la configuración del mando podrán incluir válvulas 3/2; 5/2; y/o abatibles; botones pulsadores y/o enclavados; contador.
ACTIVIDAD PARA RECOGER EVIDENCIAS DE CONOCIMIENTOS # 3
1. Objetivo
Seleccionar e implementar el equipo y accesorios apropiados para implementar soluciones electro-neumáticas, sujeto a restricciones de variedad y cantidad de los mismos. Usando software de simulación y programación en ladder para PLC 2. Marco teórico En una fábrica se requiere automatizar un proceso de estampado; para esto se decide utilizar zar dos válvulas monoestables y dos actuadores neumáticos de doble efecto. Donde el actuador B sujeta la pieza a estampar, el actuador A realiza el proceso de estampado y finalmente actuador B libera la pieza estampada. 2.1. Actividad Empleando software de simulación Automation Studio, diseñe, simule y compruebe la solución electroneumática al problema planteado en el marco teórico, de acuerdo con sus funciones lógicas, y usando el ladder para PLC y según las restricciones siguientes: El sistema debe contar con un panel de control que consta de las siguientes opciones:
a) Botón con enclave Selector Automático/Manual (SAM): este selector permite ejecutar el proceso de una forma automática o manual (modo paso a paso).
b) Botón pulsador START: debe activar el ciclo automático y en el ciclo manual debe ejecutar sólo una fase del proceso.
c) Botón pulsador STOP: detiene el proceso en modo automático al terminar el ciclo
Seleccionar e implementar el equipo y accesorios apropiados para implementar soluciones electro-neumáticas, sujeto a restricciones de variedad y cantidad de los mismos. Usando software de simulación y programación en ladder para PLC 2. Marco teórico En una fábrica se requiere automatizar un proceso de estampado; para esto se decide utilizar zar dos válvulas monoestables y dos actuadores neumáticos de doble efecto. Donde el actuador B sujeta la pieza a estampar, el actuador A realiza el proceso de estampado y finalmente actuador B libera la pieza estampada. 2.1. Actividad Empleando software de simulación Automation Studio, diseñe, simule y compruebe la solución electroneumática al problema planteado en el marco teórico, de acuerdo con sus funciones lógicas, y usando el ladder para PLC y según las restricciones siguientes: El sistema debe contar con un panel de control que consta de las siguientes opciones:
a) Botón con enclave Selector Automático/Manual (SAM): este selector permite ejecutar el proceso de una forma automática o manual (modo paso a paso).
b) Botón pulsador START: debe activar el ciclo automático y en el ciclo manual debe ejecutar sólo una fase del proceso.
c) Botón pulsador STOP: detiene el proceso en modo automático al terminar el ciclo
HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL
Sus actividades comprenden la identificación, evaluación, análisis de riesgos ocupacionales y las recomendaciones específicas para su control, a través de la elaboración de panoramas de riesgo, visitas de inspección a las áreas de trabajo, mediciones ambientales y asesoría técnica. Igualmente, se desarrolla un programa de vigilancia y control del estado de la infraestructura física de la institución, con el fin de recomendar las acciones de mantenimiento pertinentes para garantizar la calidad y normal desarrollo de las actividades académicas y administrativas en la Universidad del Valle.
PANORAMAS DE FACTORES DE RIESGO LABORAL
Es el estudio mediante el cual se reconocen, localizan, y cuantifican los factores de riesgo a los cuales están expuestos los funcionarios en sus áreas de trabajo en la Universidad del Valle. Los estudios se realizan por edificio y pueden ser solicitados a la Sección de Salud ocupacional, directamente por el trabajador. Luego del análisis, se elabora un documento que es entregado a la Unidad Académica Administrativa correspondiente y al archivo de la Sección de Salud Ocupacional.
VISITAS A PUESTOS DE TRABAJO
Son los desplazamientos que los funcionarios de la Sección de Salud Ocupacional realizan hacia un sitio de trabajo para verificar las condiciones y/o estado que se encuentra éstos en cuanto a la Higiene y la Seguridad Industrial. La visita puede ser solicitada directamente por el funcionario.
INSPECCIÓN
Es la primera revisión que se hace de las situaciones. A partir de ésta se pueden derivar visitas de control, mediciones y recomendaciones que se consignan en un documento de control.Las Dependencias de la Universidad o los funcionarios podrán solicitar a la Sección de Salud Ocupacional visitas de inspección, cuando consideren que alguna situación presentada en el área de trabajo es riesgosa para la salud de las personas o para los bienes de la Institución; ésta se hará mediante solicitud escrita o llamada telefónica explicando claramente la razón de su solicitud.
CONTROL
El Subprograma de Higiene y Seguridad Industrial de la Sección de Salud Ocupacional programa semestralmente las visitas de control de acuerdo a las visitas de inspección que se realizaron durante el semestre inmediatamente anterior para verificar el cumplimiento de las recomendaciones señaladas. No es solicitada.
INVESTIGACIÓN DE ACCIDENTES DE TRABAJO
Todo suceso considerado accidente de trabajo es investigado por la Sección de Salud Ocupacional. No es solicitado.
PROGRAMA EDUCATIVO
La Circular Unificada del 2004 del Ministerio de la Protección Social define que se debe garantizar a todos los trabajadores un programa continuo de capacitación que incluya comunicación escrita, audiovisual o similares. Esta información educativa contiene las siguientes temáticas:
Política de salud ocupacional de la empresa en la cual trabaja el afiliado, firmada por el representante legal.
Derechos y deberes del trabajador en el Sistema General de Riesgos Profesionales.
El subprograma de Higiene y Seguridad Industrial ofrece el programa de educación continua y actualización para todos los funcionarios, aprobado por el Comité Paritario de Salud Ocupacional.
ASESORÍAS
Se presta al funcionario que requiera información sobre temas como Legislación en Salud Ocupacional, identificación y control de riesgos laborales, diseño de programas de salud ocupacional y temáticas afines de Higiene y Seguridad Industrial, enmarcadas en las resoluciones 1016 de 1989, Resolución 2400 de 1989 del Ministerio de Trabajo y Seguridad Social, entre otras.
2 El Programa de Normalización Europea en el campo de las máqiunas
El programa de normalización europeo que da presunción de conformidad con los
requisitos esenciales de seguridad de la Directiva "Máquinas" arrancó en 1988 y se basa
en dos categorías complementarias de Normas Europeas.
a) Las Normas Horizontales que se refieren a los aspectos tecnológicos,
metodológicos y terminológicos relacionados con la seguridad de máquinas y pueden
aplicarse a todas las máquinas o a un conjunto importante de máquinas. Dentro de
esta categoría están las normas que se refieren a los dispositivos o componentes de
seguridad que pueden, ampliamente utilizarse en el diseño de las máquinas.
Dentro de estas normas están las denominadas normas de los tipos A y B que más
adelante se detallará.
b) Las Normas Verticales que son normas complementarias a las horizontales desde el
momento en que únicamente incluyen aspectos particulares de seguridad que se
refieren a una máquina o conjunto de máquinas. Estas normas deben utilizarse
conjuntamente con las normas horizontales.
Dentro de esta categoría de normas están las denominadas normas del Tipo C que
más adelante se detallan.
En base a esta clasificación genérica, o más grosera, las normas europeas que desarrolla
la Directiva Máquinas se clasifican en los cuatro tipos siguientes:
a) Normas del Tipo A. Corresponden a las normas básicas o fundamentales ligadas
con la seguridad. Se refieren a conceptos básicos, principios para el diseño y
aspectos generales que pueden aplicarse a todas las máquinas, por ejemplo, la
terminología; las reglas para la redacción de las normas de seguridad; los principios
de integración de la seguridad en el diseño, etc.;
b) Normas del Tipo B. Corresponden a un grupo de normas de seguridad que se
refieren a aspectos o dispositivos de seguridad que pueden utilizarse de forma amplia
en las máquinas. Estas normas se subdividen en:
- Normas del Tipo B1. Se refieren a aspectos específicos de seguridad de un
conjunto importante de máquinas, por ejemplo: Nivel sonoro; distancias de
seguridad; temperaturas superficiales; etc.
- Normas del Tipo B2. Se refieren a dispositivos de seguridad afines que pueden
utilizarse en varios tipos de máquinas, por ejemplo: Componentes hidráulicos,
neumáticos, dispositivos de enclavamiento; mandos a dos manos; sistemas
electrosensibles de seguridad; resguardos; etc.;
c) Normas del Tipo C. Corresponden a un grupo de normas que se refieren a los
requisitos específicos de seguridad de una máquina o un grupo de máquinas. Utilizan
los principios incluidos en las normas del Tipo A y hacen referencia a las
correspondientes normas del Tipo B. Dentro de este tipo de normas están por
ejemplo: Las máquinas para trabajar la madera; las máquinas para trabajar en frío los
metales; las máquinas para el moldeo de plásticos y caucho; las máquinas agrícolas
y forestales; etc.
Las normas de los tipos A y B pueden utilizarse en el diseño de máquinas en ausencia de
las correspondientes normas del tipo C.
PANORAMAS DE FACTORES DE RIESGO LABORAL
Es el estudio mediante el cual se reconocen, localizan, y cuantifican los factores de riesgo a los cuales están expuestos los funcionarios en sus áreas de trabajo en la Universidad del Valle. Los estudios se realizan por edificio y pueden ser solicitados a la Sección de Salud ocupacional, directamente por el trabajador. Luego del análisis, se elabora un documento que es entregado a la Unidad Académica Administrativa correspondiente y al archivo de la Sección de Salud Ocupacional.
VISITAS A PUESTOS DE TRABAJO
Son los desplazamientos que los funcionarios de la Sección de Salud Ocupacional realizan hacia un sitio de trabajo para verificar las condiciones y/o estado que se encuentra éstos en cuanto a la Higiene y la Seguridad Industrial. La visita puede ser solicitada directamente por el funcionario.
INSPECCIÓN
Es la primera revisión que se hace de las situaciones. A partir de ésta se pueden derivar visitas de control, mediciones y recomendaciones que se consignan en un documento de control.Las Dependencias de la Universidad o los funcionarios podrán solicitar a la Sección de Salud Ocupacional visitas de inspección, cuando consideren que alguna situación presentada en el área de trabajo es riesgosa para la salud de las personas o para los bienes de la Institución; ésta se hará mediante solicitud escrita o llamada telefónica explicando claramente la razón de su solicitud.
CONTROL
El Subprograma de Higiene y Seguridad Industrial de la Sección de Salud Ocupacional programa semestralmente las visitas de control de acuerdo a las visitas de inspección que se realizaron durante el semestre inmediatamente anterior para verificar el cumplimiento de las recomendaciones señaladas. No es solicitada.
INVESTIGACIÓN DE ACCIDENTES DE TRABAJO
Todo suceso considerado accidente de trabajo es investigado por la Sección de Salud Ocupacional. No es solicitado.
PROGRAMA EDUCATIVO
La Circular Unificada del 2004 del Ministerio de la Protección Social define que se debe garantizar a todos los trabajadores un programa continuo de capacitación que incluya comunicación escrita, audiovisual o similares. Esta información educativa contiene las siguientes temáticas:
Política de salud ocupacional de la empresa en la cual trabaja el afiliado, firmada por el representante legal.
Derechos y deberes del trabajador en el Sistema General de Riesgos Profesionales.
El subprograma de Higiene y Seguridad Industrial ofrece el programa de educación continua y actualización para todos los funcionarios, aprobado por el Comité Paritario de Salud Ocupacional.
ASESORÍAS
Se presta al funcionario que requiera información sobre temas como Legislación en Salud Ocupacional, identificación y control de riesgos laborales, diseño de programas de salud ocupacional y temáticas afines de Higiene y Seguridad Industrial, enmarcadas en las resoluciones 1016 de 1989, Resolución 2400 de 1989 del Ministerio de Trabajo y Seguridad Social, entre otras.
2 El Programa de Normalización Europea en el campo de las máqiunas
El programa de normalización europeo que da presunción de conformidad con los
requisitos esenciales de seguridad de la Directiva "Máquinas" arrancó en 1988 y se basa
en dos categorías complementarias de Normas Europeas.
a) Las Normas Horizontales que se refieren a los aspectos tecnológicos,
metodológicos y terminológicos relacionados con la seguridad de máquinas y pueden
aplicarse a todas las máquinas o a un conjunto importante de máquinas. Dentro de
esta categoría están las normas que se refieren a los dispositivos o componentes de
seguridad que pueden, ampliamente utilizarse en el diseño de las máquinas.
Dentro de estas normas están las denominadas normas de los tipos A y B que más
adelante se detallará.
b) Las Normas Verticales que son normas complementarias a las horizontales desde el
momento en que únicamente incluyen aspectos particulares de seguridad que se
refieren a una máquina o conjunto de máquinas. Estas normas deben utilizarse
conjuntamente con las normas horizontales.
Dentro de esta categoría de normas están las denominadas normas del Tipo C que
más adelante se detallan.
En base a esta clasificación genérica, o más grosera, las normas europeas que desarrolla
la Directiva Máquinas se clasifican en los cuatro tipos siguientes:
a) Normas del Tipo A. Corresponden a las normas básicas o fundamentales ligadas
con la seguridad. Se refieren a conceptos básicos, principios para el diseño y
aspectos generales que pueden aplicarse a todas las máquinas, por ejemplo, la
terminología; las reglas para la redacción de las normas de seguridad; los principios
de integración de la seguridad en el diseño, etc.;
b) Normas del Tipo B. Corresponden a un grupo de normas de seguridad que se
refieren a aspectos o dispositivos de seguridad que pueden utilizarse de forma amplia
en las máquinas. Estas normas se subdividen en:
- Normas del Tipo B1. Se refieren a aspectos específicos de seguridad de un
conjunto importante de máquinas, por ejemplo: Nivel sonoro; distancias de
seguridad; temperaturas superficiales; etc.
- Normas del Tipo B2. Se refieren a dispositivos de seguridad afines que pueden
utilizarse en varios tipos de máquinas, por ejemplo: Componentes hidráulicos,
neumáticos, dispositivos de enclavamiento; mandos a dos manos; sistemas
electrosensibles de seguridad; resguardos; etc.;
c) Normas del Tipo C. Corresponden a un grupo de normas que se refieren a los
requisitos específicos de seguridad de una máquina o un grupo de máquinas. Utilizan
los principios incluidos en las normas del Tipo A y hacen referencia a las
correspondientes normas del Tipo B. Dentro de este tipo de normas están por
ejemplo: Las máquinas para trabajar la madera; las máquinas para trabajar en frío los
metales; las máquinas para el moldeo de plásticos y caucho; las máquinas agrícolas
y forestales; etc.
Las normas de los tipos A y B pueden utilizarse en el diseño de máquinas en ausencia de
las correspondientes normas del tipo C.
LOS SISTEMAS TRIFASICOS
Los sistemas de transmisión y distribución de mayor utilización son los sistemas trifásicos, los cuales están constituidos por tres tensiones de igual magnitud, desfasadas 120° entre sí. Las ventajas de usar este tipo de distribución son las siguientes:
Para alimentar una carga de igual potencia eléctrica, las corrientes en los conductores son menores que las que se presentan en un sistema monofásico.
Para una misma potencia, las maquinas eléctricas son de menor tamaño que las maquinas eléctricas monofásicas.
La diferencia entre un sistema monofásico y uno trifásico se presenta en la figura No.4.
Se puede ver que en un sistema trifásico es posible conectar cargas monofásicas y trifásicas simultáneamente. Por ejemplo, en la figura No. 4 b) el esquema muestra un generador trifásico que alimenta a través de tres conductores alimentadores una única carga trifásica de 45 kW y las demás son cargas monofásicas.
Configuraciones de los circuitos trifásicos.
Los circuitos trifásicos presentan dos configuraciones básicas en función de la conexión del generador, las que se pueden ver en la figura No.5
En ambos sistemas se requiere de las 3 líneas activas, denominadas R,S y T, para la alimentación de las cargas trifásicas, la conexión interna de las cargas puede ser en estrella o triángulo indistintamente, tal como se muestra en la figura No. 6.
En la figura No.6, la línea neutra N nos indica que la fuente trifásica del sistema de distribución es un generador conectado en estrella, sin embargo no se requiere para alimentar las cargas trifásicas. Si la línea neutra "N", no existiera como es el caso de un sistema de distribución alimentado por un generador conectado en triángulo, las cargas trifásicas seguirían funcionando.
Las variables eléctricas de un sistema trifásico.
El estudio del consumo de energía eléctrica en un sistema trifásico requiere estudiar las variables eléctricas que se presentan en este tipo de circuito, las variables trifásicas más importantes son:
La corriente en las líneas. Si las tres corrientes de línea son iguales, se dice que el sistema esta balanceado, como ocurre con un motor eléctrico, en caso contrario se dice que esta desbalanceado.
IR, IS, IT (denominadas actualmente IL1, IL2, IL3 según la IEC)
Las tensiones entre las líneas.
URS, UST, UTR (denominadas actualmente U12 ,U23 , U31 según IEC)
Las corrientes de línea y tensiones entre líneas son mostradas en la figura No.7 Observe que las corrientes de línea pueden ser medidas para cada carga; así como para todo el sistema.
En el análisis del consumo de energía eléctrica de una carga balanceada, se requiere conocer el voltaje entre líneas, las corrientes de línea y el factor de potencia de la carga trifásica.
Las potencias eléctricas trifásicas que para una carga balanceada se puede calcular mediante las expresiones siguientes:
Donde:
P3f _ = Potencia trifásica, en kW
Q3f = Potencia reactiva trifásica, en kVAR
S3f = Potencia aparente trifásica, en kVA
Ulinea = Tensión entre líneas, en Voltios (V)
Ilinea = Corriente de línea, en Ampere (A)
cosf = Coseno del ángulo de desfase o factor de potencia de la carga trifásica.
Si la carga es desbalanceada, se requiere el factor de potencia por fase. Aunque en estos casos, se trata de manejar un factor de potencia promedio, especialmente cuando se diseña sistemas de compensación de energía reactiva.
Las tensiones y corrientes presentan una distribución en el tiempo como la mostrada en la figura No.8.
Si las plantas A y B del ejemplo anterior hubieran tenido una alimentación trifásica, suponiendo que las corrientes de línea eran iguales (carga balanceada) y manteniendo los mismos datos, las potencias serían:
Planta A
S = Ö 3*380V*200 A /1000 = 131,6 kVA
P = Ö 3*380*200*cos53°/1000= 78,9 kW
Q= Ö 3*380*200*sen53°/1000= 105,3 kVAR
Planta B
S = Ö 3*380*200/1000 = 131,6 kVA
P = Ö 3*380*200*cos30°/1000 = 113,9 kW
Q = Ö 3*380*200*sen30°/1000 = 65,8 kVAR
Para alimentar una carga de igual potencia eléctrica, las corrientes en los conductores son menores que las que se presentan en un sistema monofásico.
Para una misma potencia, las maquinas eléctricas son de menor tamaño que las maquinas eléctricas monofásicas.
La diferencia entre un sistema monofásico y uno trifásico se presenta en la figura No.4.
Se puede ver que en un sistema trifásico es posible conectar cargas monofásicas y trifásicas simultáneamente. Por ejemplo, en la figura No. 4 b) el esquema muestra un generador trifásico que alimenta a través de tres conductores alimentadores una única carga trifásica de 45 kW y las demás son cargas monofásicas.
Configuraciones de los circuitos trifásicos.
Los circuitos trifásicos presentan dos configuraciones básicas en función de la conexión del generador, las que se pueden ver en la figura No.5
En ambos sistemas se requiere de las 3 líneas activas, denominadas R,S y T, para la alimentación de las cargas trifásicas, la conexión interna de las cargas puede ser en estrella o triángulo indistintamente, tal como se muestra en la figura No. 6.
En la figura No.6, la línea neutra N nos indica que la fuente trifásica del sistema de distribución es un generador conectado en estrella, sin embargo no se requiere para alimentar las cargas trifásicas. Si la línea neutra "N", no existiera como es el caso de un sistema de distribución alimentado por un generador conectado en triángulo, las cargas trifásicas seguirían funcionando.
Las variables eléctricas de un sistema trifásico.
El estudio del consumo de energía eléctrica en un sistema trifásico requiere estudiar las variables eléctricas que se presentan en este tipo de circuito, las variables trifásicas más importantes son:
La corriente en las líneas. Si las tres corrientes de línea son iguales, se dice que el sistema esta balanceado, como ocurre con un motor eléctrico, en caso contrario se dice que esta desbalanceado.
IR, IS, IT (denominadas actualmente IL1, IL2, IL3 según la IEC)
Las tensiones entre las líneas.
URS, UST, UTR (denominadas actualmente U12 ,U23 , U31 según IEC)
Las corrientes de línea y tensiones entre líneas son mostradas en la figura No.7 Observe que las corrientes de línea pueden ser medidas para cada carga; así como para todo el sistema.
En el análisis del consumo de energía eléctrica de una carga balanceada, se requiere conocer el voltaje entre líneas, las corrientes de línea y el factor de potencia de la carga trifásica.
Las potencias eléctricas trifásicas que para una carga balanceada se puede calcular mediante las expresiones siguientes:
Donde:
P3f _ = Potencia trifásica, en kW
Q3f = Potencia reactiva trifásica, en kVAR
S3f = Potencia aparente trifásica, en kVA
Ulinea = Tensión entre líneas, en Voltios (V)
Ilinea = Corriente de línea, en Ampere (A)
cosf = Coseno del ángulo de desfase o factor de potencia de la carga trifásica.
Si la carga es desbalanceada, se requiere el factor de potencia por fase. Aunque en estos casos, se trata de manejar un factor de potencia promedio, especialmente cuando se diseña sistemas de compensación de energía reactiva.
Las tensiones y corrientes presentan una distribución en el tiempo como la mostrada en la figura No.8.
Si las plantas A y B del ejemplo anterior hubieran tenido una alimentación trifásica, suponiendo que las corrientes de línea eran iguales (carga balanceada) y manteniendo los mismos datos, las potencias serían:
Planta A
S = Ö 3*380V*200 A /1000 = 131,6 kVA
P = Ö 3*380*200*cos53°/1000= 78,9 kW
Q= Ö 3*380*200*sen53°/1000= 105,3 kVAR
Planta B
S = Ö 3*380*200/1000 = 131,6 kVA
P = Ö 3*380*200*cos30°/1000 = 113,9 kW
Q = Ö 3*380*200*sen30°/1000 = 65,8 kVAR
SENSORES CON SALIDAS CUATRO HILOS
Los sensores con salida de cuatro hilos, usan dos para la alimentación y los otros dos proporcionan dos señales de salida, una antivalente de la otra.
ACTIVIDAD INDUSTRIAL
Se tiene un proceso de llenado y transporte de botellas de gaseosa, este proceso Maneja tres sabores, y dos tamaños de botella, Unas botellas de 380 cm3 y otras de 1000 cm3, La gaseosa con menor cantidad de liquido se llena de los sabores 1 ( naranja) y 2 (Uva) ; las bebidas de mayor volumen se les agrega los sabores 1 (naranja) y 3 (Tamarindo); en la zona de salida de los líquidos envasados se realiza el proceso de empaque, en donde se empacan los líquidos de la siguiente forma, Los refrescos de 1000 cm3 se empacan en cantidades de seis (6) , los de 380 cm3 , en cantidades de cuatro (4), lógicamente con los sabores distribuidos en cantidades iguales.Para la detección de las Botellas se tiene un sensor en la base de la plataforma de llenado, para determinar y verificar la presencia de la mismas, Tambien simultáneamente se cuenta con un segundo sensor colocado en la parte superior, por encima del sensor de presencia, y utilizado para determinar si el recipiente pertenece a la de mayor capacidad ( la de mayor tamaño).Cuando la botella detectada es la pequeña la electroválvula de llenado se activa durante un tiempo de 1,5 seg; y si es la de mayor tamaño obturará durante 4,3 seg.
Siempre que se vaya a intervenir en circuitos eléctricos desenergizados se debe conectar a tierra y en cortocircuito como requisito previo a la iniciación del trabajo. Hasta no estar efectivamente, todos los conductores o partes del circuito, se considera como si estuviera energizado a su tensión nominal. Antes de trabajar en circuitos desenergizados se deben cumplir las siguientes reglas de oro de seguridad eléctrica:Ø Efectuar el corte visible de todas las fuentes de tensión, mediante interruptores y seccionadores, de forma que se asegure la imposibilidad de su cierre intempestivo. En aquellos aparatos en el que el corte no pueda ser visible, debe existir un dispositivo que garantice que el corte sea efectivo.Ø Condenación o bloqueo, si es posible, los aparatos de corte, señalización en el mando de los aparatos indicando “ no energizar” o “ prohibido maniobrar " y retirar los porta fusibles de los corta circuito .se llama” condenación “ de un aparato de maniobra al conjunto de operaciones destinadas a impedir la maniobra de dicho aparato manteniendo en una posición determinada. Ø Verificar ausencia de tención en cada una de las fases, con el detector de tensión, el cual debe probarse antes y después de cada utilización.Ø Puesta a tierra y en cortocircuito en todos las posibles fuentes de tensión que indican en las zonas de trabajo es la operación de unir entre si todas las fases de una instalación, mediante un puente x potencial de sección adecuada que previamente a sido conectado a tierra.PARA INSTALAR EQUIPOS DE PUESTA A TIERRA Y CORTO CIRCUITO CUMPLIENDO CON:· Antes de su utilización, el responsable del trabajo inspeccionara los equipos de puesta a tierra, asegurándose del perfecto estado.· Los equipos de puesta a tierra se manejaran con pértigas aisladas.· Cuando se trabaja con transformadores de distribución también se cortocircuitaran y se aterrizaran las borneras del secundario de esté.· Para su conexión el equipo se conectara primero a tierra y después los conductores que han de aterrizarse. Para su desconexión se procederá a la inversa.· Los conectores se colocaran firmemente, evitando que puedan desprenderse o aflojarse durante el desarrollo del trabajo.· Se colocara entre “tierra” en cada lugar de trabajo. Para su conexión, en su extremo inferior, se usara una varilla de tierra.· cuando se vaya a abrir un conductor o un circuito se colocaran “tierras” a ambos lados.· cuando dos o mas trabajadores o cuadrillas laboren en lugares distintos de la misma línea o de equipo serán responsable de la aplicación de las reglas de oro de la seguridad eléctrica en cada sitio de trabajo.· Por ningún motivo deberá omitirse la instalación de tierra aplicando los procedimientos anteriores.Ø Señalizar y delimitar la zona de trabajo es la operación de indicar mediamente carteles con frases o símbolos en mensaje que deberá cumplirse para prevenir el riesgo de accidente.
RESPECTO LOS DRECHOS DE AUTOR
PROGRAMACION DE UN AUTOMATA (PLC) CON LADER
PROGRAMAR PLC CON DIAGRAMA LADER:Para programar un autómata con LADDER, además de estar familiarizado con las reglas de los circuitos de conmutación, es necesario conocer cada uno de los elementos de que consta este lenguaje. A continuación se describen de modo general los más comunes.Elementos básicos en LADDERSímboloNombreDescripciónContacto NASe activa cuando hay un uno lógico en el elemento que representa, esto es, una entrada (para captar información del proceso a controlar), una variable interna o un bit de sistema.Bobina NCSe activa cuando la combinación que hay a su entrada (izquierda) da un cero lógico. Su activación equivale a decir que tiene un cero lógico. Su comportamiento es complementario al de la bobina NA.Bobina SETUna vez activa (puesta a 1) no se puede desactivar (puesta a 0) si no es por su correspondiente bobina en RESET. Sirve para memorizar bits y usada junto con la bobina RESET dan una enorme potencia en la programación.Bobina JUMPPermite saltarse instrucciones del programa e ir directamente a la etiqueta que se desee. Sirve para realizar subprogramas.Se suele indicar mediante los caracteres B ó M y tienen tanto bobinas como contactos asociados a las mismas de los tipos vistos en el punto anterior. Su número de identificación suele oscilar, en general, entre 0 y 255. Su utilidad fundamental es la de almacenar información intermedia para simplificar esquemas y programación.Los bits de sistema son contactos que el propio autómata activa cuando conviene o cuando se dan unas circunstancias determinadas. Existe una gran variedad, siendo los más importantes los de arranque y los de reloj, que permiten que empiece la ejecución desde un sitio en concreto y formar una base de tiempos respectivamente. Su nomenclatura es muy diversa, dependiendo siempre del tipo de autómata y fabricante.Temporizadores:El temporizador es un elemento que permite poner cuentas de tiempo con el fin de activar bobinas pasado un cierto tiempo desde la activación. El esquema básico de un temporizador varía de un autómata a otro, pero siempre podemos encontrar una serie de señales fundamentales, aunque, eso sí, con nomenclaturas totalmente distintas.TemporizadorPodemos observar, en la figura de la derecha, el esquema de un temporizador, Ti, con dos entradas (E y C a la izquierda) y dos salidas (D y R a la derecha con las siguientes características:Entrada Enable (E): Tiene que estar activa (a 1 lógico) en todo momento durante el intervalo de tiempo, ya que si se desactiva (puesta a cero lógico) se interrumpiría la cuenta de tibia (puesta a cero temporal).Contadores :El contador es un elemento capaz de llevar el cómputo de las activaciones de sus entradas, por lo que resulta adecuado para memorizar sucesos que no tengan que ver con el tiempo pero que se necesiten realizar un determinado número de veces.ContadorEn la figura de la derecha puede verse el esquema de un contador, Ci, bastante usual, donde pueden distinguirse las siguientes entradas y salidas:Entrada RESET (R): Permite poner a cero el contador cada vez que se activa. Se suele utilizar al principio de la ejecución asignándole los bits de arranque, de modo que quede a cero cada vez que se arranca el sistema.Entrada PRESET (P). Permite poner la cuenta del contador a un valor determinado distinto de cero, que previamente se ha programado en Cip.Entrada UP (U): Cada vez que se activa produce un incremento en una unidad de la cuenta que posea en ese momento el contador.Entrada DOWN (D): Cada vez que se activa produce un decremento en una unidad de la cuenta que posea en ese momento el contador.Salida FULL (F): Se activa al producirse un desbordamiento del valor del contador contando en sentido ascendente.Salida DONE (D): Se activa cuando el valor del contador se iguala al valor preestablecido Cip.Salida EMPTY (E): Se activa al producirse un desbordamiento del valor del contador contando en sentido descendente.Monoestables :MonoestableEl monoestable es un elemento capaz de mantener activada una salida durante el tiempo con el que se haya programado, desactivándola automáticamente una vez concluido dicho tiempo. Una de sus principales ventajas es su sencillez ya que sólo posee una entrada y una salida como podemos observar en la siguiente figura.Entrada STAR (S): Cuando se activa o se le proporciona un impulso comienza la cuenta que tiene programada.Salida RUNNING (R): Se mantiene activada mientras dura la cuenta y se desactiva al finalizarla. Al igual que con el temporizador, para programar la cuenta hay que introducir los valores de Mip y Mib.Programación :En este apartado se tratarán, de modo general, los conceptos básicos de programación en LADDER.Una vez conocidos los elementos que LADDER proporciona para su programación, resulta importante resaltar cómo se estructura un programa y cuál es el orden de ejecución.El siguiente esquema representa la estructura general de la distribución de todo programa LADDER, contactos a la izquierda y bobinas y otros elementos a la derecha.Distribución de un programa.En cuanto a su equivalencia eléctrica, podemos imaginar que la línea vertical de la izquierda representa el terminal de alimentación, mientras que la línea vertical de la derecha representa el terminal de masa.El orden de ejecución es generalmente de arriba a bajo y de izquierda a derecha, primero los contactos y luego las bobinas, de manera que al llegar a éstas ya se conoce el valor de los contactos y se activan si procede. El orden de ejecución puede variar de un autómata a otro, pero siempre se respetará el orden de introducción del programa, de manera que se ejecuta primero lo que primero se introduce.Sistemas combinacionales:Aunque en los sistemas industriales la programación se centra en procesos secuenciales, no teniendo demasiado interés los procesos combinacionales, es necesario conocer la lógica combinacionál ya que en muchas ocasiones es necesaria en la programación secuencial.Una vez obtenida la función lógica de un problema combinacional, el paso a LADDER o esquema de contactos es muy sencillo. De acuerdo con el álgebra de Boole aplicada a la conmutación, las sumas serán contactos en paralelo, los productos contactos en serie y las negaciones contactos normalmente cerrados. En la siguiente figura se muestra un ejemplo de esquema LADDER para una determinada ecuación.LADDER para la función M = A(B'+C)D'Elementos de memoria :La conexión tradicional para realizar una función de memoria en los circuitos con relés, es el circuito con autoalimentación. Esto se consigue mediante la conexión de un contacto NA del relé (o contactor) en paralelo con el pulsador de marcha. A continuación puede observarse las dos variantes de este circuito: con prioridad a la conexión (figura a) y con prioridad a la desconexión (figura b).Circuitos con autoalimentación con prioridad a la desconexión a) y a la conexión b)En la siguiente figura se pueden observar los su esquema equivalente en LADDER:Circuitos LADDER con autoalimentaciónSin embargo, con LADDER el esquema puede quedar mucho más sencillo si empleamos las bobinas de SET para la marcha y RESET para paro:Circuito de marcha y paro con bobinas SET y RESeTEn este caso la prioridad dependerá del PLC utilizado, aunque usualmente la función RESET tiene prioridad sobre la SET.Elementos de tiempo:Como ya se ha comentado, los dos elementos básicos de tiempo son el temporizador y el monoestable. A continuación veremos un ejemplo de programación de un automatismo temporizado.El esquema siguiente se corresponde con el mando de un motor con marcha temporizada (vea su funcionamiento aquí):Automatismo temporizado.Un posible programa equivalente en LADDER podría ser el siguiente:Aplicación de un temporizador en LADDER.Elementos de cómputo:Ejemplo de programa LADDER de cómputoPara aclarar la programación con elementos de cómputo, se explicará el funcionamiento del esquema de la derecha:Como se puede observar, el programa consta de un contador C11 que ha sido programado con el valor 10 (Cp=10). Con la entrada S0 ponemos a cero el contador y con la entrada S1 se preselecciona con el valor de Cp, esto es, 10. Cada impulso dado en S2 incrementa en una unidad el contador y cada impulso en S3 lo decrementa.Las bobinas KMI y KM2 se activan cuando el contador posee el valor 10 y 6 respectivamente, en cambio, la bobina KM3 está continuamente activada excepto cuando el contador se encuentra con el valor 4.Sistemas secuenciales:Aunque es posible programar sistemas secuenciales en LADDER, sólo se suele utilizar para el control de sistemas sencillos. En aquellos más complejos se utiliza la programación modular o el GRAFCET.
PROGRAMAR PLC CON DIAGRAMA LADER:Para programar un autómata con LADDER, además de estar familiarizado con las reglas de los circuitos de conmutación, es necesario conocer cada uno de los elementos de que consta este lenguaje. A continuación se describen de modo general los más comunes.Elementos básicos en LADDERSímboloNombreDescripciónContacto NASe activa cuando hay un uno lógico en el elemento que representa, esto es, una entrada (para captar información del proceso a controlar), una variable interna o un bit de sistema.Bobina NCSe activa cuando la combinación que hay a su entrada (izquierda) da un cero lógico. Su activación equivale a decir que tiene un cero lógico. Su comportamiento es complementario al de la bobina NA.Bobina SETUna vez activa (puesta a 1) no se puede desactivar (puesta a 0) si no es por su correspondiente bobina en RESET. Sirve para memorizar bits y usada junto con la bobina RESET dan una enorme potencia en la programación.Bobina JUMPPermite saltarse instrucciones del programa e ir directamente a la etiqueta que se desee. Sirve para realizar subprogramas.Se suele indicar mediante los caracteres B ó M y tienen tanto bobinas como contactos asociados a las mismas de los tipos vistos en el punto anterior. Su número de identificación suele oscilar, en general, entre 0 y 255. Su utilidad fundamental es la de almacenar información intermedia para simplificar esquemas y programación.Los bits de sistema son contactos que el propio autómata activa cuando conviene o cuando se dan unas circunstancias determinadas. Existe una gran variedad, siendo los más importantes los de arranque y los de reloj, que permiten que empiece la ejecución desde un sitio en concreto y formar una base de tiempos respectivamente. Su nomenclatura es muy diversa, dependiendo siempre del tipo de autómata y fabricante.Temporizadores:El temporizador es un elemento que permite poner cuentas de tiempo con el fin de activar bobinas pasado un cierto tiempo desde la activación. El esquema básico de un temporizador varía de un autómata a otro, pero siempre podemos encontrar una serie de señales fundamentales, aunque, eso sí, con nomenclaturas totalmente distintas.TemporizadorPodemos observar, en la figura de la derecha, el esquema de un temporizador, Ti, con dos entradas (E y C a la izquierda) y dos salidas (D y R a la derecha con las siguientes características:Entrada Enable (E): Tiene que estar activa (a 1 lógico) en todo momento durante el intervalo de tiempo, ya que si se desactiva (puesta a cero lógico) se interrumpiría la cuenta de tibia (puesta a cero temporal).Contadores :El contador es un elemento capaz de llevar el cómputo de las activaciones de sus entradas, por lo que resulta adecuado para memorizar sucesos que no tengan que ver con el tiempo pero que se necesiten realizar un determinado número de veces.ContadorEn la figura de la derecha puede verse el esquema de un contador, Ci, bastante usual, donde pueden distinguirse las siguientes entradas y salidas:Entrada RESET (R): Permite poner a cero el contador cada vez que se activa. Se suele utilizar al principio de la ejecución asignándole los bits de arranque, de modo que quede a cero cada vez que se arranca el sistema.Entrada PRESET (P). Permite poner la cuenta del contador a un valor determinado distinto de cero, que previamente se ha programado en Cip.Entrada UP (U): Cada vez que se activa produce un incremento en una unidad de la cuenta que posea en ese momento el contador.Entrada DOWN (D): Cada vez que se activa produce un decremento en una unidad de la cuenta que posea en ese momento el contador.Salida FULL (F): Se activa al producirse un desbordamiento del valor del contador contando en sentido ascendente.Salida DONE (D): Se activa cuando el valor del contador se iguala al valor preestablecido Cip.Salida EMPTY (E): Se activa al producirse un desbordamiento del valor del contador contando en sentido descendente.Monoestables :MonoestableEl monoestable es un elemento capaz de mantener activada una salida durante el tiempo con el que se haya programado, desactivándola automáticamente una vez concluido dicho tiempo. Una de sus principales ventajas es su sencillez ya que sólo posee una entrada y una salida como podemos observar en la siguiente figura.Entrada STAR (S): Cuando se activa o se le proporciona un impulso comienza la cuenta que tiene programada.Salida RUNNING (R): Se mantiene activada mientras dura la cuenta y se desactiva al finalizarla. Al igual que con el temporizador, para programar la cuenta hay que introducir los valores de Mip y Mib.Programación :En este apartado se tratarán, de modo general, los conceptos básicos de programación en LADDER.Una vez conocidos los elementos que LADDER proporciona para su programación, resulta importante resaltar cómo se estructura un programa y cuál es el orden de ejecución.El siguiente esquema representa la estructura general de la distribución de todo programa LADDER, contactos a la izquierda y bobinas y otros elementos a la derecha.Distribución de un programa.En cuanto a su equivalencia eléctrica, podemos imaginar que la línea vertical de la izquierda representa el terminal de alimentación, mientras que la línea vertical de la derecha representa el terminal de masa.El orden de ejecución es generalmente de arriba a bajo y de izquierda a derecha, primero los contactos y luego las bobinas, de manera que al llegar a éstas ya se conoce el valor de los contactos y se activan si procede. El orden de ejecución puede variar de un autómata a otro, pero siempre se respetará el orden de introducción del programa, de manera que se ejecuta primero lo que primero se introduce.Sistemas combinacionales:Aunque en los sistemas industriales la programación se centra en procesos secuenciales, no teniendo demasiado interés los procesos combinacionales, es necesario conocer la lógica combinacionál ya que en muchas ocasiones es necesaria en la programación secuencial.Una vez obtenida la función lógica de un problema combinacional, el paso a LADDER o esquema de contactos es muy sencillo. De acuerdo con el álgebra de Boole aplicada a la conmutación, las sumas serán contactos en paralelo, los productos contactos en serie y las negaciones contactos normalmente cerrados. En la siguiente figura se muestra un ejemplo de esquema LADDER para una determinada ecuación.LADDER para la función M = A(B'+C)D'Elementos de memoria :La conexión tradicional para realizar una función de memoria en los circuitos con relés, es el circuito con autoalimentación. Esto se consigue mediante la conexión de un contacto NA del relé (o contactor) en paralelo con el pulsador de marcha. A continuación puede observarse las dos variantes de este circuito: con prioridad a la conexión (figura a) y con prioridad a la desconexión (figura b).Circuitos con autoalimentación con prioridad a la desconexión a) y a la conexión b)En la siguiente figura se pueden observar los su esquema equivalente en LADDER:Circuitos LADDER con autoalimentaciónSin embargo, con LADDER el esquema puede quedar mucho más sencillo si empleamos las bobinas de SET para la marcha y RESET para paro:Circuito de marcha y paro con bobinas SET y RESeTEn este caso la prioridad dependerá del PLC utilizado, aunque usualmente la función RESET tiene prioridad sobre la SET.Elementos de tiempo:Como ya se ha comentado, los dos elementos básicos de tiempo son el temporizador y el monoestable. A continuación veremos un ejemplo de programación de un automatismo temporizado.El esquema siguiente se corresponde con el mando de un motor con marcha temporizada (vea su funcionamiento aquí):Automatismo temporizado.Un posible programa equivalente en LADDER podría ser el siguiente:Aplicación de un temporizador en LADDER.Elementos de cómputo:Ejemplo de programa LADDER de cómputoPara aclarar la programación con elementos de cómputo, se explicará el funcionamiento del esquema de la derecha:Como se puede observar, el programa consta de un contador C11 que ha sido programado con el valor 10 (Cp=10). Con la entrada S0 ponemos a cero el contador y con la entrada S1 se preselecciona con el valor de Cp, esto es, 10. Cada impulso dado en S2 incrementa en una unidad el contador y cada impulso en S3 lo decrementa.Las bobinas KMI y KM2 se activan cuando el contador posee el valor 10 y 6 respectivamente, en cambio, la bobina KM3 está continuamente activada excepto cuando el contador se encuentra con el valor 4.Sistemas secuenciales:Aunque es posible programar sistemas secuenciales en LADDER, sólo se suele utilizar para el control de sistemas sencillos. En aquellos más complejos se utiliza la programación modular o el GRAFCET.
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